5 کشور برتر تولیدکننده آهن آلات صنعتی و ساختمانی

مقدمه

محصولات فولادی و آهنی بخش عظیمی از محصولات مورد نیاز در صنعت ساختمان سازی هستند. با توجه به حجم بالای ساخت و ساز و اجرای پروژه های عمرانی، بازار فروش آهن آلات همواره رونق دارد و تولیدکنندگان زیادی این محصولات فولادی را تولید می کنند. از سوی دیگر، با توجه به اینکه حجم زیادی از این محصولات فولادی در ساختمان سازی استفاده می شود، قیمت آهن برای صاحبان پروژه بسیار مهم است. قیمت این محصولات بر اساس واحد وزنی تعیین می شود و هرگونه نوسان در قیمت آن ها به شدت بر قیمت نهایی آهن تاثیر می گذارد. بنابراین کاربران همواره در تلاش هستند تا با رعایت قیمت روز آهن از بهترین تامین کنندگان کشور، هزینه نهایی اجرای پروژه های خود را کاهش دهند. در ادامه در مورد قیمت آهن آلات و ۵ کشور برتر تامین کنندگان آن صحبت خواهیم کرد.

۵ کشور برتر تولید کننده آهن آلات در جهان

در سال ۲۰۱۵ نزدیک به ۱۵۳۵ میلیون تن فولاد خام در جهان تولید و مصرف شده است. جهش های عظیم در فناوری، افزایش سطح درآمد و عوامل سیاسی-اقتصادی در این افزایش تقاضا نقش داشتند که به نوبه خود دولت ها را مجبور به افزایش تولید و در برخی موارد مجبور به تولید مازاد کردند. در این مقاله به جزئیات ۵ کشور برتر تولید کننده آهن آلات می پردازیم.

• چین

چین از همه اهداف فراتر رفت و به رقم خیره کننده 808.4 میلیون تن فولاد خام در سال 2016 رسید. تولید بیش از حد فولاد خام چین در حال حاضر باعث نگرانی چندین کشور از جمله ایالات متحده، اتحادیه اروپا و هند شده است. ایالات متحده و سایر اقتصادهای بزرگ در حال مذاکره با چین برای صادرات مازاد بسیار ارزان خود هستند. کره جنوبی، ویتنام و فیلیپین بزرگترین خریداران فولاد چین هستند. اکثر شرکت های تولید کننده فولاد چین یا دولتی هستند یا تحت نظارت دولت اداره می شوند. گروه Hesteel و Baosteel بزرگترین تولیدکنندگان فولاد و آهن آلات در چین هستند و در بازارهای جهانی فولاد فعالیت چشمگیری دارند. همچنین افزایش ظرفیت تولید باعث شده چین 50 درصد از سهم تولید جهانی فولاد را در اختیار داشته باشد.

• ژاپن

اگرچه نمودارها روند نوسانی را نشان می دهند، اما ژاپن پس از کاهش از 110.6 میلیون تن در سال 2014، تولید فولاد خود را بالای 104 میلیون تن حفظ کرده است. گفته می شود دلیل این کاهش افزایش زیاد مالیات بر فروش است که مشخص نیست. ژاپن با صادرات 40.4 میلیون تن در سراسر جهان همچنان دومین صادرکننده فولاد درجه یک و پیشرفته است. کره جنوبی، تایلند و چین خریداران عمده فولاد ژاپن هستند. Nippon، Sumitomo و JFE از بزرگترین تولیدکنندگان آهن آلات در ژاپن هستند.

• هندوستان

اقتصاد دانان برجسته بر این باورند که هند قرار است با پیشی گرفتن از ژاپن به دومین تولیدکننده بزرگ فولاد خام جهان تبدیل شود. پس از رسیدن به 95 میلیون تن در پایان سال 2016، چهارمین اقتصاد بزرگ جهان در فوریه 2017، 101 میلیون تن فولاد تولید کرد. همچنین بزرگترین خریداران فولاد از هند نپال، بلژیک و بنگلادش هستند. TATA Steel، Steel Authority of India Ltd و JSW Steel Limited بهترین تولیدکنندگان فولاد و آهن آلات هند محسوب می شوند.

• ایالات متحده آمریکا

پس از تجربه کاهش شدید تولید فولاد خام از 88.2 میلیون تن به 78.6 میلیون تن در سال 2016، به نظر نمی رسد شرایط برای تولید فولاد آمریکا بهبود یافته باشد. محققان بازار ادعا می کنند که واردات ارزان و مازاد از کشورهای بزرگ در حال توسعه، فولادسازان داخلی را مجبور به تعطیلی در بازارهای غربی کرده است. با این حال کارشناسان اقتصادی پیش بینی می کنند که وضعیت فعلی تولید فولاد و آهن آلات به حالت عادی بازگردد. با وجود این، ایالات متحده همچنان فولاد مرغوب را به 150 کشور صادر می کند که بزرگترین خریداران آن کانادا و مکزیک هستند. Nucor، US Steel و ArcelorMittal بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایالات متحده هستند.

• روسیه

پس از افزایش تولید در سال 2014، با کاهش تدریجی تولید آهن آلات، ذخایر تولید فولاد روسیه به 68.6 میلیون تن در سال 2016 کاهش یافت. با این حال، روسیه در سه ماهه اول سال 2017 حدود 70.8 میلیون تن فولاد تولید کرد. بیشتر صادرات روسیه به ترکیه، تایوان و مکزیک می رسد. بزرگترین تولیدکنندگان فولاد روسیه عبارتند ازNovolipetsk Steel، Evraz Group و Severstal JSC.

چرا عراقی ها باید از ایران آهن آلات بخرند؟

همانطور که می دانید بازار عراق یک بازار بسیار جذاب و سودآور برای تولیدکنندگان ایرانی است، دلایل زیادی وجود دارد که عراقی ها را به ایجاد روابط تجاری و به ویژه خرید آهن آلات از ایران ترغیب می کند. در ادامه به برخی از این دلایل اشاره خواهد شد.

انواع محصولات فولادی

ایران از معدود کشورهایی است که دارای زنجیره فولاد داخلی از صفر تا صد است و از سنگ آهن تا محصولات نهایی مانند میلگرد و تیرآهن و مراحل دیگر در آن تولید می شود. تنوع محصولات فولادی در ایران بسیار زیاد است، به عنوان مثال در حال حاضر بیش از ۴۰ کارخانه و شرکت تنها در زمینه تولید میلگرد فعال هستند. از جمله محصولات فولادی تولید شده در کشور می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• انواع ورق: ورق روغنی، ورق گالوانیزه، ورق سیاه، ورق رنگی و ….
• انواع میلگردها: تنوع میلگردهای A1 ، A2، A3 و A4، میلگردهای آلیاژی و…
• انواع لوله: لوله گالوانیزه، لوله گاز، لوله بدون درز و…
• تیرآهن ها: تیرآهن هاش و IPE
• انواع نبشی، ناودانی و سپر

هر یک از محصولات فوق در اندازه ها و استانداردها و متریال های مختلف به گونه ای تولید و به بازار عرضه می شود که بتواند پاسخگوی تمامی نیازهای مصرف کنندگان عراقی باشد.

کیفیت محصولات فولادی

بسیاری از محصولاتی که در کشور تولید می شوند مطابق با استانداردهای جهانی بوده و از کیفیت بسیار بالایی برخوردار هستند. از آنجایی که کیفیت و دارا بودن ویژگی های طراحی شده برای مقاطع فولادی و به ویژه مقاطع تحمل کننده بار در سازه ها از اهمیت بالایی برخوردار است، محصولات با کیفیت ایرانی به راحتی در سایر کشورها و همچنین کشور عراق قابل فروش است.

کاهش هزینه های حمل و نقل

وجود بیش از ۱۴۵۰ کیلومتر مرز مشترک بین دو کشور ایران و عراق و همچنین راه اندازی کارخانه های تولیدی متعددی مانند روهینا در مناطق مرزی باعث شده است که هزینه های حمل و نقل و ارسال قطعات فولادی به عراق کمتر شود. از سوی دیگر ایجاد بازارچه های مرزی و تسهیل در ارسال کالا به عراق می تواند در افزایش تقاضا برای محصولات فولادی بسیار موثر باشد.

قیمت مناسب محصولات

عوامل زیادی از جمله وجود معادن، دانش بومی، منابع انرژی فراوان و ارزان، نیروی کار ارزان و همچنین پایین بودن ارزش پول ملی باعث شده است که قیمت تمام شده محصولات فولادی در ایران بسیار کمتر از بسیاری از کشورهای تولیدکننده دیگر باشد. این موضوع یکی از مزیت های رقابتی ایران برای حضور در بازار کشورهای همسایه است.

ارتباطات فرهنگی و سیاسی

موضوع دیگری که به طور غیرمستقیم باعث می شود تاجران یک کشور دست به کار شده و محصولاتی را از کشورهای دیگر خریداری کنند، تشابهات فرهنگی و مذهبی مردم دو کشور است. اگرچه مسائل مالی و کیفی در حوزه فعالیت های اقتصادی از اهمیت بیشتری برخوردار است، اما گمرک و در برخی موارد زبان نزدیک و مشترک می تواند روابط تجاری دو کشور را تسهیل کند.

صادرات آهن آلات به عراق

صادرات همواره برای تولیدکنندگان و فعالان اقتصادی بسیار جذاب بوده است، اما روند صادرات همواره با پیچیدگی های مالی و فنی فراوانی همراه است به گونه ای که تنها افرادی می توانند در این زمینه به موفقیت دست یابند که تجربه و دانش کافی در این زمینه داشته باشند. فولاد ۳۶۹ به عنوان یکی از فعالان صنعت آهن و فولاد با سال ها تجربه در زمینه فروش و صادرات انواع مقاطع فولادی آماده ارائه انواع خدمات مشاوره ای در خصوص صادرات مقاطع فولادی به سایر کشورها می باشد.

تغییرات در تولید فولاد و آهن آلات بر اساس منطقه

1. قاره آفریقا تقریباً ۱.۳ میلیون تن آهن آلات در نوامبر تولید کرده است که نسبت به سال ۲۰۲۱ کاهش ۱۱۴ درصدی داشته است. آسیا و اقیانوسیه ۱۰۱.۴ میلیون تن تولید کرده اند که افزایش ۲.۷ درصدی را نشان می دهد.
2. ۲۷ کشور اتحادیه اروپا نیز ۱۰.۵ میلیون تن آهن آلات با کاهش ۱۷.۹ درصدی تولید کردند. سایر کشورهای اروپایی با تولید ۳.۲ میلیون تن کاهش ۲۵.۱ درصدی را تجربه کردند.
3. منطقه خاورمیانه با افزایش ۱۱.۶ درصدی ۴ میلیون تن فولاد تولید کرده است. آمریکای شمالی نیز ۸.۹ میلیون تن تولید کرد که ۶.۳ درصد کاهش داشت. آمریکای جنوبی ۳.۴ میلیون تن فولاد تولید کرده است که ۱۴.۳ درصد کاهش داشته است.
4. روسیه و سایر کشورهای مشترک المنافع به همراه اوکراین ۶.۵ میلیون تن آهن آلات تولید کردند که ۲۴.۶ درصد کاهش داشته است. آمریکای جنوبی ۳.۴ میلیون تن تولید کرد که ۱۴.۳ درصد کاهش داشت.
5. لازم به یادآوری است که در سال ۲۰۲۱، تولید جهانی فولاد با ۳.۷ درصد افزایش نسبت به سال ۲۰۲۰ به ۱.۹۵ میلیارد تن رسید. تولید اوکراین در سال ۲۰۲۱ با ۳.۶ درصد افزایش به ۲۱.۴ میلیون تن رسید. این کشور در رده بندی جهانی ۶۴ کشور تولیدکننده فولاد در رتبه چهاردهم قرار گرفت.

ایران در فهرست ۱۰ کشور برتر تولیدکننده آهن آلات جهان

بر اساس رتبه بندی انجمن جهانی فولاد در سال ۲۰۱۹، ایران با تولید ۲۵ میلیون و ۶۰۹ هزار تن فولاد خام در سال، دهمین کشور تولیدکننده برتر جهان است. ایران در سال های اخیر روند رو به رشدی در صنعت فولاد داشته است و انواع آهن آلات اعم از میلگرد، تیرآهن، قوطی و پروفیل، نبشی، ورق سیاه و لوله فولادی در کارخانه های آن تولید می شود. در حال حاضر ایران بزرگترین تولید کننده آهن اسفنجی در جهان است. تولیدکنندگان ایرانی علاوه بر تامین نیاز داخلی در سال‌های اخیر، چشم‌انداز خوبی برای صادرات محصولات فولادی به کشورهای همسایه و خاورمیانه نیز داشته‌اند. به دلیل وجود منابع غنی مواد اولیه فولادسازی و نیروی کار ماهر در ایران، این کشور پتانسیل قابل توجهی در زمینه تولید فولاد دارد. اما مشکلاتی مانند نیاز به فناوری های جدید و نیاز به سرمایه گذاری بیشتر برای بهبود فرآیندهای تولید می تواند مانعی بر سر راه توسعه این کار باشد. پتانسیل تولید فولاد در ایران به دلیل وجود منابع غنی مواد اولیه فولادسازی به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. به عنوان مثال، ذخایر سنگ آهن در ایران به میزان بالایی وجود دارد و به همین دلیل می توان تولید فولاد در ایران را توسعه داد. به طور کلی صنعت فولاد در ایران را می توان به دلیل وجود منابع غنی و توانمندی های بالقوه یکی از عوامل توسعه اقتصادی کشور دانست.

میلگرد در خط مقدم مواد مصرفی آهن آلات

میلگردها مهمترین ماده در ساخت ساختمان های مختلف و صنعت هستند که با خاصیت کشسانی و بسیار مقاوم خود از شکستن بتن در هنگام قرار گرفتن در معرض فشارهای فیزیکی شدید مانند زلزله جلوگیری می کنند. در واقع، میلگرد کشش خود را با فشار هنگام ورود هماهنگ می کند و ساکن نیست. بنابراین ایمنی ساختمان ها را افزایش می دهند. با توجه به مزیت های کاربردی و فوق العاده این محصول فولادی و استفاده گسترده از آنها در ساخت پروژه های بتنی، بسیاری از شرکت ها با ارائه این محصولات این امکان را برای کاربران خود فراهم می کنند که از قیمت روز میلگرد در بازار آهن مطلع شوند. اهمیت این موضوع یعنی دسترسی آسان به قیمت میلگرد زمانی برای کاربران آشکار می شود که با انواع گرانی های تولیدکنندگان مختلف مواجه شوند و چیزی جز سرگردانی برایشان باقی نمانده باشد. هر یک از شرکت های تولید کننده قیمت آهن آلات را بر اساس مکانیزم خود تعیین می کنند. به این ترتیب کاربران می توانند با جستجوی قیمت میلگرد در شرکت هایی که جنبه بازرگانی دارند، بهترین قیمت و کیفیت را در خرید این متریال بیابند.

جمع بندی

به طور کلی صنعت فولاد به دلیل اهمیت آن در بسیاری از صنایع از جمله ساختمان سازی، خودروسازی، صنایع نظامی و … به عنوان یکی از صنایع پایه در دنیا شناخته می شود. با توجه به رشد روزافزون شهرنشینی و توسعه صنعتی در جهان، نیاز به فولاد و آهن آلات  نیز رو به افزایش است و به همین دلیل تولید فولاد به عنوان یکی از مهم ترین بخش های صنعتی و اقتصادی در سراسر جهان به شمار می رود. به طور کلی تولید فولاد با مسائل زیادی مانند تامین منابع مواد اولیه، استفاده بهینه از منابع، استفاده از فناوری های نوین و تعامل با بازارهای جهانی مواجه است. به همین دلیل کشورهایی که به دلیل داشتن منابع غنی و فناوری های پیشرفته در تولید فولاد از جایگاه ویژه ای برخوردارند، به شدت متضرر شده اند و باید با در نظر گرفتن نیازهای جدید بازار، ارتقای کیفیت محصولات و کاهش کیفیت، تلاش کنند تا جایگاه خود را در بازار حفظ کنند. وب سایت فولاد ۳۶۹ تمامی محصولات خود را با مناسب ترین قیمت و بالاترین کیفیت در اختیار مشتریان خود قرار می دهد. همچنین این تجارت امکان استعلام قیمت ورق، قیمت میلگرد در تمامی سایزها و برندها را فراهم کرده است که برای این منظور می توانید برا ثبت سفارش با کارشناسان ما تماس بگیرید.

علت شکستن میلگرد در خم کاری

مقدمه

بتن به تنهایی مقاومت بسیار کمی دارد. مقاومت تسلیم مقدار نیروی مورد نیاز برای کشیدن یک جسم مانند طناب، سیم یا تیرهای ساختمان تا زمانی که جسم به نقطه شکست برسد را نشان می دهد. بنابراین معمولاً برای تقویت سازه های بتنی از میلگرد ساده یا میلگرد فولادی استفاده می شود. مقاومت و استحکام بالای میلگرد و همچنین توانایی آن در تحمل وزن و فشار زیاد، کاربردهای تجاری و صنعتی این محصول ساختمانی را بسیار گسترده کرده است. میلگرد محصولی است که وزن چهارچوب سازه های مختلف از پل ها تا آسمان خراش ها را تحمل می کند و به دوام و استحکام  بالا معروف است. طراحی و نصب نادرست میلگردها باعث ایجاد ترک در سازه و خرابی عملیات ساختمانی می شود. اگر از میلگرد های تقویت کننده استفاده می کنید، باید از اتصال صحیح، مشکلات احتمالی و نحوه نگهداری آن ها آگاهی کامل داشته باشید و از اصلاح و رفع هر یک از این موارد اجتناب نکنید. یکی از مهم ترین عوامل موثر در تخریب و شکستن میلگردهای فولادی خمش و زنگ زدگی می باشد. هر دوی این عوامل منجر به ضعیف شدن سازه و افزایش احتمال شکستگی میلگرد می شود. در قسمت های دیگر این مقاله اطلاعات کاربردی در مورد عوامل موثر در شکستن میلگرد هنگام خمکاری در اختیار شما قرار می دهیم، بنابراین تا پایان این مقاله از فولاد ۳۶۹ با ما همراه باشید.

علت خم شدن میلگرد چیست؟

میلگرد در توده های بتن تعبیه شده است و این میلگردهای فولادی قسمت عمده بار بتن را تحمل می کنند. میلگرد برای مقاومت در برابر کشش، انتشار و کنترل عرض ترک استفاده می شود. با این حال، مهمترین کاربرد این میلگردها محافظت از سازه در برابر شکستگی است. پارامترهای مکانیکی میلگرد عبارتند از: استحکام تسلیم و مقاومت بالا. متأسفانه رعایت نکردن قوانین ساخت و ساز در هنگام نصب میلگرد می تواند مشکلاتی را ایجاد کند که یکپارچگی سازه ساختمان را به خطر می اندازد. بنابراین توجه به مشکلات احتمالی در مراحل اولیه ساخت می تواند از بروز مشکلات پیچیده تر و خطرناکتر جلوگیری کند. واکنش درونی میلگرد ساختمان را می توان به شکستن یک تکه چوب روی زانو تشبیه کرد. همانطور که می دانید، هنگامی که به چوب نیرو وارد می شود، براده های نزدیک زانو به سمت وسط چوب فشرده می شوند، در حالی که تراشه های میانی از وسط چوب دور می شوند. به عنوان مثال، یک میلگرد سازه ای ساده (میلگرد هایی که در هر دو طرف روی یک پایه قرار می گیرد) در نظر بگیرید. بار مرده باعث خم شدن یا تعظیم تیر و میلگرد می شود. حال از مرکز میلگرد به قسمت پایین آن، نیروهای وارده باعث کشیده شدن و بلندتر شدن قسمت پایین میلگرد می شود. در این صورت این لایه تحت فشار و کشش خواهد بود و برای کاهش این فشار از میلگردهای تقویت کننده استفاده می شود. این وضعیت برای تیرهای بلند یکسان نیست، زیرا این تیرها بر روی بیش از دو تکیه گاه نصب می شوند. بنابراین تیر فقط در یک جهت خم نمی شود و بعد از عبور از تکیه گاه های میانی جهت آن تغییر می کند. مهندسان برای افزایش مقاومت بتن در مقابل این تنش ها، میلگردهای تقویت کننده را به گونه ای خم می کنند که فولاد دقیقاً در جایی که تنش های کششی ایجاد می شود وارد بتن شود. به همین دلیل گاهی اوقات شاهد نوعی الگوی زیگزاگ در خم شدن میلگردهای تقویت کننده خواهیم بود. اتصال میلگرد به میلگرد بعدی، اتصال انتهای هر میلگرد به بتن و اتصال دو میلگرد با روی هم چیدن آن ها از جمله راه های موثر برای افزایش و حفظ مقاومت اتصالات سازه ای است.

اهمیت بررسی دلایل شکستن میلگرد

تهیه مصالح و مواد اولیه ساختمانی مهمترین و حساس ترین مرحله ساخت و ساز محسوب می شود. بی احتیاطی در این مرحله می تواند جان و مال افراد را به خطر بیندازد. مصرف زیاد میلگرد در ساخت و ساز ساختمان اهمیت توجه به سلامت و کیفیت آن را دو چندان می کند. از طرفی استحکام و مقاومت سازه به میلگرد مورد استفاده بستگی دارد. در نتیجه شکستن میلگرد می تواند عواقب ناگواری داشته باشد. شاید فکر کنید که بررسی دلایل شکستگی میلگرد بی اهمیت است، اما اینطور نیست. در واقع، زمانی که میلگرد شکسته می شود، به شما هشدار می دهد که چیزی اشتباه است. شناخت و بررسی این عیب می تواند از هدر رفتن سرمایه شما جلوگیری کند. بنابراین دلایل شکستن میلگرد را به راحتی نادیده نگیرید.

مهمترین عامل شکستن میلگرد هنگام خمکاری

میلگردهای آجدار که در گریدهای A2، A3 و A4 در بازار موجود هستند، به ترتیب کربن بیشتری دارند و چون کربن شکننده است، انعطاف پذیری ندارد، بنابراین هر چه میزان کربن میلگرد بیشتر شود، شکنندگی میلگرد نیز افزایش می یابد. که یکی دیگر از دلایل شکستن میلگرد است. هنگام خم کاری می توان به نکات زیر اشاره کرد.

• استفاده از میلگردهای با گرید نامناسب:

میلگردهای A2 اغلب در سازه های بتنی برای خم کاری استفاده می شوند، چون این گرید کربن کمتری دارد، انعطاف پذیری بیشتری را به همراه خواهد داشت. میلگردهای A2 دارای آج های مارپیچ بوده و با علامت لاتین J روی آن مشخص شده اند. حداقل مقاومت این میلگردها 340 مگاپاسکال و حداقل مقاومت کششی 500 مگاپاسکال می باشد.

• استفاده از میلگرد زنگ زده:

برای ساخت بتن مسلح باید از میلگردهای ساخته شده از فولاد کربن استفاده شود. بهتر است میلگردهای مورد نیاز ساختمان را از شرکت های معتبر خریداری کنید.

• میلگرد ساخته شده به روش نورد سرد:

یکی دیگر از دلایل شکستن میلگرد در حین خم کاری این است که میلگرد با نورد سرد ساخته می شود. در روش نورد سرد، شمش گرم شده دوباره در دمایی کمتر از دمای تبلور سرد می شود. این امر باعث می شود که ساختار مولکولی شمش به هم بخورد و در نتیجه قابلیت خم کاری محصول کاهش می یابد. در نتیجه میلگرد تولید شده به روش نورد سرد دارای انعطاف پذیری و شکل گیری کمتری می باشد.

• گرمایش مکرر میلگرد:

گرم کردن میلگرد باعث افزایش انعطاف پذیری میلگرد می شود اما باید این نکته را نیز در نظر داشت که خم شدن میلگرد باعث می شود استحکام آن در محل خم شده کمتر شود و گرما باعث افزایش این مشکل و خراب شدن ساختار شیمیایی آن می شود.

• خم کاری میلگرد بیش از زاویه توصیه شده:

برای استفاده در سازه های بتنی خم کاری میلگرد بر اساس زاویه توصیه شده انجام می شود که با توجه به وظیفه ای که در محل استفاده بر عهده دارد تعیین خواهد شد. زاویه باعث شکستن میلگرد و کاهش مقاومت آن می شود.

• عدم استفاده از ابزار خاص:

همان طور که می دانید از میز کار برای خم کردن میلگرد استفاده می شود، روی این میز صفحه خم کاری نصب می کنند، این صفحه مربع یا مستطیل است و روی آن یک سنجاق وجود دارد که مانع از خمش میلگرد می شود و از پیچ خوردگی میلگرد در هنگام خم شدن جلوگیری می کند.

• رابطه بین میزان کربن و درصد شکنندگی میلگرد:

انواع میلگردهای تولید شده در بازار فولاد به دو نوع اصلی ساده و آجدار طبقه بندی می شوند. میلگردهای آجدار نیز در سه گرید A2، A3 و A4 تولید می شوند که میزان کربن در ساختار هر کدام متفاوت است. کربن عنصری شکننده است، هر چه مقدار آن در میلگرد بیشتر باشد، احتمال شکستن آن بیشتر می شود. علاوه بر این، مقدار کربن بیشتر باعث می شود که میلگرد در هنگام جوشکاری یا حرارت دادن، ساختار خود را تغییر دهد که می تواند شرایطی را برای شکنندگی میلگرد ایجاد کند. اما دلایل شکستن میلگرد تنها به کربن موجود در آن محدود نمی شود و در واقع می توان دلایل دیگری را برای شکستن میلگرد برشمرد که به آن ها پرداختیم.

راهکارهای مناسب برای جلوگیری از شکستن میلگرد

در این قسمت به عوامل موثر در جلوگیری از شکستن میلگرد اشاره می کنیم.

• کلیه میلگردها با نورد سرد خم می شوند و در صورت استفاده از گرما برای خم شدن میلگرد باید بلافاصله از آب سرد برای خنک شدن آن استفاده کرد.
• هرگز میلگرد را دو بار خم نکنید، زیرا این کار احتمال خرابی را افزایش می دهد.
• میلگرد مورد نیاز خود را از کارخانه های معتبر و با کیفیت تهیه کنید.
• برای خم کاری از درجه مناسب استفاده کنید.
• اگر دمای میلگردها کمتر از ۵ درجه است از خم شدن آن ها خودداری کنید.
• استفاده از نیروی کار ماهر و مجرب و همچنین ابزارهای خاص احتمال شکستن میلگرد را تا حد زیادی کاهش می دهد.

چه میلگردی در هنگام خمکاری شکسته نمی شود؟

میلگردهای نوع اول صاف و بدون آج هستند که مقاومت تسلیم آن ها 2300 و مقاومت کششی آن ها 3800 می باشد. این میلگرد یکی از مناسب ترین میلگردها برای خم کاری می باشد. از آنجایی که در تولید این میلگرد کمی کربن استفاده شده است، انعطاف پذیری بالایی دارد و به راحتی در زوایای مختلف تغییر شکل می دهد. میلگرد A2 دارای آج است. درصد کربن استفاده شده در این میلگرد بیشتر است اما همچنان می توان از آن برای خمکاری استفاده کرد. این گرید با استحکام تسلیم 3000 و مقاومت کششی 5000 تولید می شود.

کدام میلگرد استاندارد در هنگام خمکاری شکسته نمی شود؟

در مجموع برای میلگردها سه استاندارد وجود دارد که با نام های A1، A2، A3  شناخته می شوند و هر کدام قابلیت های خاص خود را دارند. اما نمی توان آن ها را به عنوان میلگردهایی معرفی کرد که در هنگام خمکاری شکسته نمی شوند. میلگردهای A1 کربن کم دارند که می تواند گزینه خوبی برای خمکاری باشد. اما میلگردهای A2 کربن کمتری نسبت به A1 دارند که باعث انعطاف پذیری بیشتر می شود. اما از طرف دیگر استاندارد A3 وجود دارد که نسبت به دو استاندارد دیگر کربن بیشتری دارد که باعث می شود انعطاف پذیری کمتری داشته باشد. همچنین در بالا گفتیم که یکی از دلایل شکستن میلگرد مربوط به استفاده از استاندارد نامناسب است.

راه های جلوگیری از خوردگی در میلگردها:

عوامل اصلی زنگ زدگی و خوردگی میلگردها عبارتند از:

• از دست دادن محیط قلیایی به دلیل کربناسیون:

هنگامی که سطح میلگرد با جو تماس پیدا می کند زنگ می زند و زنگ تولید شده به تدریج از سطح آن جدا می شود.

• از دست دادن محیط قلیایی توسط یون های کلرید:

یون های کلرید می توانند حالت قلیایی بتن را از بین ببرند.

• ترک یا شکاف در سطح بتن:

شکاف های سطح بتن باعث تماس میلگردها با هوا و افزایش احتمال کربناته شدن آن ها می شود.

• مسیرهای انتقال رطوبت:

خیس شدن منظم بتن باعث رسیدن آب به میلگردها می شود. در این شرایط آب از طریق منافذ یا ترک های سطح نفوذ کرده و به مواد زیرین می رسد و باعث زنگ زدگی و خوردگی میلگردها می شود.

• پوشش نامناسب:

عدم وجود لایه بتن مناسب روی میلگردها می تواند باعث زنگ زدگی و خوردگی میلگردها شود. برای جلوگیری از خوردگی میلگردها در محیط های مرطوب با شرایط آب و هوایی نامساعد، میلگردها باید با مواد مناسب تقویت شده و در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاوم شوند. به عنوان مثال می توان با استفاده از مواد اسیدی یا قلیایی و پوشش اپوکسی چسباننده خاصیت ضد خوردگی ایجاد کرد که روشی بسیار مناسب برای افزایش مقاومت میلگردها در انواع آب و هوا می باشد. به طور کلی روش های تقویت میلگرد در برابر خوردگی به هم مرتبط هستند. اصل این فرآیند تقویت میلگرد برای جلوگیری از خوردگی، جلوگیری از واکنش بین یون های کلرید و تقویت میلگرد است. به این ترتیب زمان رسیدن مواد مخرب و خورنده به میلگرد افزایش یافته و در نهایت دوام سازه به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.

جمع بندی

در این مقاله سعی شد عواملی که باعث شکستن میلگرد می شوند، عواملی مانند زنگ زدگی، خمکاری، فرآیند تولید و عناصر تشکیل دهنده را توضیح دهیم. با رعایت موارد ذکر شده و تلاش برای پیشگیری از شکستگی ها جلوگیری می شود. از آنجایی که میلگرد یکی از مهم ترین و پرکاربردترین مصالح در سازه است، باید در نگهداری و کار با آن دقت شود. برای بررسی قیمت میلگرد و خرید آن به سایت ما مراجعه کنید و یا با مشاورین و کارشناسان ما در گروه فولاد ۳۶۹ تماس بگیرید. وب سایت فولاد ۳۶۹ مرجع کامل اخبار، اطلاعات، تولیدکنندگان و فروشندگان در زمینه فولاد می باشد بنابراین میتوانید نظرات خود را بیان کنید.

سپری چیست؟

مقدمه

سپری Steel T-shaped bar یکی از پرکاربردترین مقاطع فولادی است که می تواند بار سازه را تحمل کند. این محصول فولادی یکی از بهترین گزینه ها برای کاربردهای سازه ای، باربری و ساختمانی است. همچنین این نوع پروفایل دارای ویژگی های بسیاری است که در این مقاله به مهمترین آن ها می پردازیم. در ادامه این مقاله علاوه بر توضیح اینکه سپری چیست، کاربردها، مزایا و انواع مقاطع T شکل را به شما معرفی می کنیم و تفاوت آن ها و زوایای آن ها را به شما می گوییم. بنابراین با ما همراه باشید تا بتوانید مناسب ترین نوع سپری را انتخاب کرده و در پروژه های خود از آن استفاده کنید.

سپری چیست؟

سپری یکی از قطعات فولادی و آهنی است که دارای دو قسمت بدنه و بال است. قسمت بدنه آن نسبت به قسمت بال بسیار باریک تر است که آن را شبیه حرف T انگلیسی می کند. لازم به ذکر است که سپری ها انواع مختلفی دارند که عموماً به روش فابریک و روش پرسی ساخته می شوند. روش نورد گرم یا فابریک در مقایسه با نوع پرسی، بسیار مقرون به صرفه است و در واقع اکثر کارخانه های تولید کننده این محصولات در ایران و سراسر جهان از این روش استفاده می کنند.

تاریخچه استفاده از سپری در ساختمان و صنعت

قبل از اینکه سپری به شکل امروزی رایج شود، استفاده از تیرآهن هم در ساختمان سازی و هم در صنعت به طور گسترده ای کاربرد داشت. در اوایل دهه 1920 در ایالت ورمونت آمریکا برای تکمیل ساخت پل، نیاز به پروفیل با ظرفیت باربری بالا مانند تیرچه احساس شد. اما طراحی سازه به گونه ای بود که در صورت استفاده از تیر، فضای زیادی اشغال می شد. این موضوع عملاً اهداف مهندسی را به چالش کشید. می دانیم که در طراحی مهندسی تمامی موارد اعم از هزینه، فضای اشغال شده، وزن و … باید بهینه انتخاب شوند. پس از بررسی های لازم به پیشنهاد گروه ساختمانی با برش روی تیر پروفیل T شکل تهیه و مشخص شد که می تواند نیازهای مهندسی را برطرف کند. پس از آن توجه طراحان دیگر از جمله طراحان صنعتی به این نمایه جلب شد و توانستند از مزایای استفاده از سپری در کار خود بهره ببرند. مزایایی مانند وزن کمتر پروفیل نسبت به تیرها و مقاطع دیگر و اشغال فضای کمتر از جمله عواملی بود که این محصول را جهانی کرد.

انوع سپری

سپری ها را می توان بر اساس موارد مختلفی طبقه بندی کرد. به عنوان مثال اگر بخواهیم آن ها را بر اساس جنس طبقه بندی کنیم باید به سپری های آهنی، مسی، آلومینیومی، برنج و فولادی اشاره کنیم. یکی دیگر از ویژگی های متمایز سپری ها در نحوه ساخت آن است. گفتیم که سپری ها به صورت فابریک و پرسی تولید می شوند، اما تفاوت این دو در چیست؟

این محصول از نظر ساخت به سپرهای ساخته شده با کمک تکنولوژی نورد سرد (پرسی) و نورد گرم (فابریک) طبقه بندی می شود. در روش نورد گرم یا به روش فابریک به کمک دستگاه های نورد پیشرفته سپرهایی با وزن سبک اما مقاوم تولید می شود. پس اگر وزن ملاک انتخاب سپری است، باید سراغ آن هایی رفت که به کمک نورد گرم تولید می شوند. در این روش سپری فولادی از دستگاه نورد اولیه عبور می کند و ضخامت آن به حد استاندارد می رسد و برای کاهش ابعاد، فولاد را برای بار دوم و سوم از دستگاه نورد عبور می دهند. سپس سپرها به طول استاندارد ۲ متر بریده می شوند. اما محصولاتی که به روش نورد سرد یا پرسی تولید می شوند مفیدتر و قطعات با کیفیت تری هستند و قیمت آن ها نسبتاً پایین تر است. در این روش شمش ها فقط یک بار از دستگاه نورد عبور داده شده و ضخامت به حد نصاب می رسد.

سپرهای آهنی از نظر شکل ظاهری به سه گروه تقسیم می شوند:

• سپری با اضلاع نابرابر که ارتفاع آن نصف عرض است.
• سپری با اضلاع مساوی که عرض و ارتفاع آن برابر است.
• سپری با ارتفاع زیاد

از پرکاربردترین انواع سپری می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• سپری آهنی

از این سپری در ساخت سازه های ساختمانی بزرگ و سازه های عمومی مانند پل و … استفاده می شود. همانطور که گفته شد این محصول به کمک شمش فولادی و به دو روش فابریک و پرس نیز تولید می شود. وبسایت فولاد ۳۶۹ علاوه بر انواع سپری به فروش انواع مقاطع مانند نبشی، ناودانی و … می پردازد که در صورت تمایل به اطلاع از قیمت نبشی در آینده می توانید از نمودارهای ارائه شده در وب سایت ما استفاده نمایید.

• سپری آلومینیومی

همانطور که می دانید آلومینیوم یکی از فلزات سبک است اما در برابر عوامل محیطی مانند رطوبت، تغییرات آب و هوا و ضربه مقاوم است. سپری هایی که با کمک آلومینیوم ساخته می شوند برای روکش کاری، ساخت سقف کاذب در حمام و آشپزخانه استفاده می شوند. دلیل این امر ویژگی های فیزیکی این فلز است. این محصول به دو گروه لبه تیز و لبه گرد طبقه بندی می شود.

• سپری گالوانیزه

سپری گالوانیزه در واقع یک سپری آهنی است که با روی پوشانده شده است تا از زنگ زدگی محافظت کند. این محصول در سایزها و قطرهای مختلف نیز تولید می شود که این عوامل در قیمت سپری گالوانیزه تاثیرگذار است.

• سپری فلزی

سپری فلزی در واقع شامل انواع مختلفی از محصولات محافظ از جمله آلومینیوم، آهن و فولاد است که هر کدام کاربردهای متفاوتی دارند. همچنین قیمت این سپری ها با توجه به وزن، ابعاد، جنسیت و تقاضا متفاوت است.

فرآیند تولید سپری

برای اینکه بتوانیم بفهمیم سپری چیست باید روش تولید و مشخصات ابعادی آن را بررسی کنیم. همانطور که در قسمت های قبل اشاره کردیم، سپری ها به دو روش فابریک و پرسی تولید می شوند. در مطالب زیر به توضیح هر یک از این روش ها می پردازیم:

• تولید سپری به روش فابریک: به این روش نورد گرم نیز می گویند. در این روش شمش های فولادی با حرارت بسیار زیاد در کوره ها قرار می گیرند و به تدریج ذوب می شوند. در مرحله بعد شمش های فولادی نرم شده به سمت غلتک های نورد هدایت می شوند. در این مرحله شمش ها تحت فشار و کشش قرار می گیرند و طول آن ها افزایش و ضخامت آن ها کاهش می یابد. ضخامت سپری ها به سفارش مشتری بستگی دارد. سپس محصول نورد فلزی با ابعاد مورد نظر برش داده شده و سپری ها تولید خواهند شد.
• تولید سپری به روش پرسی: این روش به نورد سرد نیز معروف است. در این روش شمش های فولادی که تحت نورد گرم قرار گرفته اند و ضخامت بسیار کمی دارند ابتدا اسید شویی می شوند و سپس ضخامت آن ها با دقت ابعادی مورد نظر کاهش می یابد. سپری های نورد سرد مقاومت کمتری نسبت به نورد گرم دارند و قیمت بیشتری دارند.

مزایای سپری

• ساختار ساده
• مونتاژ سریع و آسان
• جایگزینی ایده آل برای زوایای فولادی
• باعث کاهش قد و وزن مجموعه می شود
• مناسب برای استفاده در محیط داخلی و فضای باز

معایب سپر

• استحکام کششی کمتر از W-Beam با اندازه مشابه
• مقاومت کمتر در برابر نیروهای کششی در مقایسه با تیرهای W
• نمی توان در جهت X-X بارگذاری کرد، زیرا بخش ظرفیت ساختاری بسیار کمی را در مقایسه با جهت Y-Y ارائه می دهد.
• کاربردهای بسیار محدود به دلیل هندسه نامتقارن حول محور X-X

کاربرد سپری

از سپری ها برای محافظت از گوشه ها یا نرده ها استفاده می شود و از این مقاطع برای تقویت پایه میزهای شیشه ای نیز استفاده می شود. علاوه بر این، استفاده از آن ها در داخل میزها و سازه های چوبی به عنوان یک عضو تقویت کننده برای لبه ها رایج است. همچنین از سپری ها برای ساختن دیوار شیشه ای برای جداسازی صفحات شیشه ای استفاده می شود. پروفیل T شکل که به آن سپری می گویند نام خود را از ظاهرش گرفته است، سه پری دارای سه پر آهنی هستند که به یکدیگر متصل هستند. این بخش فلزی که معمولاً از آهن یا فولاد ساخته می‌شود، در ساختمان‌سازی، پروژه‌های مختلف سازه‌ای و صنعتی کاربرد دارد و از اهمیت بالایی برخوردار است. برای ساخت سه پری آهنی از ورق های استاندارد با عرض کم استفاده می شود و به صورت عمودی قرار می گیرند. در این مرحله ورق عمودی را جان و ورق افقی را سه بال می نامند. اصطلاح لاتین آن ها web یا flanges است. پروفیل T معمولاً در مواقعی که نیاز به بار زیاد است، بال ها در برابر تنش فشاری و جان در برابر تنش برشی و خمشی استفاده می شود. سپری را می توان در سقف، دیوارها و کف استفاده کرد. گاهی برای تقویت بتن از سپرهای آهنی استفاده می شود که در این صورت سقف به سمت پایین قرار می گیرد و کف سازه بر روی آن ساخته می شود.

• استفاده در سقف کاذب
• در ساختمان خرپا
• سقف نماهای شیشه ای
• به عنوان یک مهار در ساختمان
• برای ساخت اسکلت گلخانه ها
• در صنایع سدسازی
• در روشنایی زیرزمین برای آجر شیشه ای
• در محل اتصال پل به ستون
• ساخت درب و پنجره
• در سنگ تراشی خشک

مهمترین کاربردهای سپری آهنی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• در اتصال تیرها در سازه های بزرگ استفاده می شود.
• استفاده از سپری در ساخت سازه های عظیم
• استفاده از سپر در ساخت قالب های فلزی ساده
• استفاده در ساخت قاب درب و پنجره
• اجرای سپری در کف ساختمان ها و تقویت فونداسیون بتنی
• در تولید ماشین آلات سنگین مانند چرخ دستی و کامیون استفاده می شود.

کاربرد سپری در سقف های نیمه شفاف (نور گذر)

یکی دیگر از کاربردهای سپری در سقف های گذرنده نور است که معمولاً برای سقف مکان هایی مانند پاسیو و گلخانه ها نیاز به کاشی های انتقال نور دارند. برای ایجاد این چراغ ها می توان از وسیله ای به نام سپری آهنی استفاده کرد. در واقع این سپری تحت عنوان پروفیل اصلی استفاده می شود و منجر به حذف سایر پروفیل های کمکی می شود. بنابراین با حذف پروفیل های دیگر، هزینه کلی ساخت کاهش یافته و استفاده از این محصول به صرفه است.

کاربرد سپری در سقف های کاذب باربر

در صنعت ساختمان از سپرهای آهنی در قسمت های مختلفی استفاده می شود که یکی از مهمترین آن ها سقف های کاذب باربر می باشد. از جمله دلایل اصلی استفاده از این محصول در سقف های کاذب می توان به افزایش دوام و پایداری سقف، افزایش جلوه زیبای سقف و … اشاره کرد. لازم به ذکر است که ظاهر سپری و مقاومت خمشی بالای آن باعث شده است دوام سقف و زیبایی آن برای سقف های کاذب که دهانه کوچکی دارند از سپری ۳ با وزن کم استفاده می شود. اما برای سقف هایی با دهانه های بزرگ و وزن زیاد معمولا از سپری ۴ با وزن زیاد استفاده می کنند.

قیمت سپری

قیمت سپری به عوامل مختلفی بستگی دارد. به عنوان مثال ابعاد سپر آهنی، وزن آن، مواد، ترکیبات و استانداردهای به کار رفته در ساخت آن متفاوت است و همین عامل باعث متمایز شدن برخی محصولات از سایرین می شود. برای مثال نمی توان انتظار داشت که سپری آهنی با استاندارد DIN1022 و سپری آهنی DIN5951 قیمت های یکسانی داشته باشند. علاوه بر این، برند سازنده نیز نقش مهمی در کیفیت محصولات دارد. هر چه سپری کیفیت بالاتری داشته باشد، قیمت محصول نیز بالاتر است.

جمع بندی

همان طور که می دانید سپری وزن زیادی را تحمل می کند و در برابر تنش های فشاری بسیار مقاوم است. در حالی که قسمت پایینی آن (تیر) در برابر تنش های برشی مقاومت می کند و از خمش یا کمانش جلوگیری می کند. قسمت بالایی آن نیز می تواند فشار را تحمل کند و ساختار شما را مقاوم تر کند. در این مقاله با توضیحات کامل به این سوال که سپری چیست پاسخ دادیم و کاربردها و انواع سپری را معرفی کردیم. برای مشاهده سایر مقالات مرتبط، خرید انواع سپری، اطلاع از قیمت روز این محصول و سایر محصولات فولادی و بازدید از قسمت های مختلف آن می توانید به فولاد ۳۶۹ مراجعه نمایید.

چسب کاشت میلگرد چیست؟

مقدمه

کاشت میلگرد روشی نسبتاً جدید برای استفاده از میلگرد در صنعت ساختمان است. این روش معمولاً برای افزودن قطعات جدید به سازه بتنی اصلی و یا تقویت قطعات موجود که قرار است بار آن ها افزایش یابد استفاده می شود. در اصل چهارم استاندارد EN 1504، مقاوم‌سازی به‌عنوان استفاده از سیستم‌ها و محصولاتی که ظرفیت باربری سازه‌های بتنی را افزایش یا بازیابی می‌کنند، تعریف شده است. یکی از محصولات جدید در زمینه کاشت میلگرد چسب های پایه اپوکسی هستند که به آن چسب کاشت میلگرد می گویند. در ادامه با این محصول و انواع مختلف آن آشنا می شویم بنابراین در این مقاله از فولاد ۳۶۹ با ما همراه باشید.

چسب کاشت میلگرد چیست؟

چسب کاشت میلگرد یک ترکیب شیمیایی دو یا سه جزئی بر پایه رزین های پلیمری و افزودنی های بتن است. هر شرکت تولیدی فرمول مخصوص به خود را دارد که باعث کیفیت متفاوت و گاه ویژگی های متفاوت چسب تولید شده می شود. البته رزین های پلیمری مانند اپوکسی، پلی استر و وینیل استر معمولا برای جزء اول و سخت کننده ها برای جزء دوم استفاده می شود. همچنین از افزودنی های بتن برای بهبود برخی خواص فیزیکی چسب کاشت میلگرد استفاده می شود. این افزودنی ها شامل نرم کننده ها و پرکننده ها هستند. پرکننده ها خواص مکانیکی چسب را افزایش می دهند و از جمع شدن چسب در هنگام گیرش و سفت شدن جلوگیری می کنند. همچنین نرم کننده ها دمای انتقال شیشه ای چسب را کاهش می دهند و در عین حال انعطاف پذیری آن را افزایش می دهند.

کاربرد چسب کاشت میلگرد

تنوع کاربرد چسب کاشت میلگرد عمدتاً با هدف توسعه قابلیت های سازه های بتنی است. در هر صورت بتن ماده ای مقاوم است و نمی توان به این سادگی به آن قطعات اضافه کرد. برای توسعه عملی بتن با افزودن قطعات کاربردی مانند انواع نرده ها به اضافه شدن ستون های جدید برای توسعه سازه، کاشت پیچ و مهره در ستون بتنی ضروری است. چسب کاشت میلگرد و پیچ ترکیبی شیمیایی است که این عملیات سخت و چالش برانگیز را آسان می کند.

• نصب صفحات فلزی بر روی سطوح عمودی
• پر کردن شکاف (درز) در سقف، دیوار و کف
• کاشت پیچ و مهره و میلگرد در سطوح عمودی و افقی
• اتصال یکپارچه بین اجزای سازنده سازه
• اتصال اعضای بتنی که طراحی سفت یا ساده دارند.
• برای لنگر انداختن اتصالات فولادی سازه ای مانند اتصال ستون ها و تیرهای فولادی به بتن استفاده می شود.
• مقاوم سازی اسکلت بتنی سازه و اجرای آرماتوربندی ساختمان بتن آرمه و همچنین تعویض آرماتورهای آسیب دیده.

می توانیم از قابلیت های چسب میلگرد برای ایجاد مصالحی مانند نصب ماشین آلات، قفسه بندی، نصب نرده های محافظ یا نرده های صوتی و … به بدنه اصلی سازه استفاده کنیم.

عوامل موثر در انتخاب چسب کاشت میلگرد

در انتخاب چسب کاشت میلگرد باید نکاتی را در نظر گرفت که در ادامه به آن ها اشاره می کنیم.

هدف از کاشت میلگرد

میلگرد آجدار و ساده در مقاوم سازی ساختمان استفاده می شود و میلگرد را می توان بر روی عناصر سازه ای مختلف مانند پی، دیوارها، دال ها، تیرها و المان های موقت استفاده کرد. میلگرد برای افزایش مقاومت و تحمل بار سازه های ضعیف بسیار مهم است.

در نظر گرفتن نیازها و الزامات طراحی

هر نوع چسب کاشت میلگرد خواص و قدرت چسبندگی متفاوتی دارد. در واقع باید توجه داشت که چسب ها از نظر استحکام برشی، فشار و … مشابه هم نیستند بنابراین در هنگام خرید باید به پارامترها و الزامات طراحی توجه ویژه ای داشت.

توجه به شرایط محیطی کاشت میلگرد

محل میلگرد نیز باید از نظر اکسیداسیون بررسی شود. اثربخشی چسب های کاشت میلگرد از عوامل محیطی می تواند خسارات جبران ناپذیری به بار آورد. اگر فکر می کنید که میلگرد ممکن است در آینده اکسید شود و آسیب ببیند، بهتر است از چسب هایی استفاده کنید که در برابر اکسیداسیون مقاوم هستند. همچنین در صورت استفاده از چسب میلگرد در مکان هایی که ممکن است در آینده با مواد مختلفی مانند نفت، آب دریا و فاضلاب در تماس باشد، باید چسبی را انتخاب کنید که تحت تاثیر چنین عواملی قرار نگیرد، زیرا اگر برخی از چسب ها در معرض این شرایط قرار گیرند دچار خوردگی شده و خاصیت اولیه خود را از دست می دهند.

سطوح مورد نیاز برای کاشت میلگرد

هنگام تقویت، باید به تمام سطوح افقی، مسطح، شیب دار، عمودی یا سقف توجه کنید. زیرا برخی از چسب ها خاصیت های ویژه ای دارند و قبل از استفاده باید اطلاعات کافی داشته باشید.

توجه به بارهای ورودی

برای تقویت سازه ها باید مقاومت بار را در نظر گرفت. زیرا خستگی ناشی از بارهای متقابل مانند بار دینامیکی، حرکت جرثقیل، ضربه و … در چسب ها و اتصالات زیاد است. در این موارد باید به استحکام چسبندگی چسب توجه کرد، زیرا برخی از چسب ها انعطاف چندانی ندارند و نمی توانند بار وارده بر سازه را تحمل کنند. این امر باعث تضعیف چسبندگی کاشت میلگرد و شکستگی یا تخریب ساختار می شود. در چنین سازه هایی بهتر است از چسب هایی استفاده شود که مقاومت بالایی در برابر بارهای ساکن دارند.

مقاوم در برابر آتش

لازم به یادآوری است که هنگام نصب میلگرد روی سقف باید از چسب بسیار مقاوم در برابر آتش استفاده شود. بسیاری از چسب های تولید شده حرارت بالا را تحمل نمی کنند و در صورت آتش سوزی استحکام خود را از دست می دهند. برخی از چسب های استاندارد می توانند تا دمای ۱۲۰ درجه سانتیگراد را تحمل کنند، بسیاری از چسب های دیگر موجود در بازار ممکن است مقاومت بسیار کمتری داشته باشند.

دمای محیط در طول عملیات

هنگام خرید چسب کاشت میلگرد باید به محدوده دمایی آن توجه کرد. برخی از آن ها می توانند در محدوده دمایی مختلف از حداقل ۴۰- درجه تا حداکثر دمای ۷۰+ درجه مقاومت کنند و از این نظر محدودیت هایی وجود دارد، زیرا در بسیاری دیگر از چسب های میلگرد موجود در بازار، این مقادیر ممکن است متفاوت باشد.

ارزیابی نوع سطح از نظر ترک خوردگی

از آنجایی که میلگرد روی بتن قرار می گیرد، باید تعیین کنید که میلگرد روی سطوح ترک خورده قرار می گیرد یا روی بتن بدون ترک، زیرا بسیاری از چسب ها را فقط می توان روی سطوح بتنی ترک خورده استفاده کرد و برای این کار عملکرد خوبی دارند. از طرفی اگر آن ها را روی بتن ترک خورده بمالید خاصیت خود را از دست می دهند و نتیجه دلخواه را نخواهید گرفت.

استانداردهای تولید محصول

مهمترین نکته در مورد استاندارد چسب کاشت میلگرد این است که بر اساس گواهینامه ها و کدهای محاسباتی مشخص تولید می شود. این چسب ها باید از نظر زمان پردازش، ضوابط لرزه ای، عملکرد و مقاومت در برابر آتش ویژگی های معتبری داشته باشند تا در حین استفاده با مشکل مواجه نشوید.

انواع چسب کاشت میلگرد

بررسی ها نشان می دهد که برندهای مختلفی در تولید و عرضه این محصول دیده می شود. این چسب ها از نظر فرمولاسیون به سه گروه کلی تقسیم می شوند:

• کارتریج

این مدل از محصولات برای سطوح سیمانی و البته چوبی کاربرد دارد. فرمول آن بر پایه رزین اپوکسی یا پلی استر یا وینیل استر است. رضایت از این چسب بسیار بالاست. زیرا استفاده از آن آسان است و به صورت کاملا حرفه ای ارزیابی می شود. درجه خطای این مدل از چسب ها بسیار کم است، همچنین سطح خوبی از کیفیت و مقاومت را نشان می دهد. این چسب ها نسبتاً گران هستند.

• کپسول

این نوع محصولات به دو قسمت تقسیم می شوند و از رزین پلی استر و اپوکسی وینیل استرتولید می شوند. از این محصول در اتصال و نصب پیچ های مخصوص سر مهره ای استفاده می کنند. در واقع این نوع محصول چسب هایی هستند که در ظروف کپسولی از شیشه شفاف قرار می گیرند و در بازار موجود می باشند. این محصول کپسولی شامل سایزها و مقادیر مختلف می باشد و عموماً با نام پیچ شیشه ای یا چسب تاب دهنده به بازار عرضه می شود. مهندسان و پیمانکاران این محصول را گزینه مناسبی برای چسبندگی مواد می دانند.

• حجمی

چسب کاشت میلگرد حجمی محصولی دو یا سه جزئی می باشد. این محصول در سبک های سه قسمتی ساخته شده و از فرمول های رزین اپوکسی، بیسفنول، هاردنر و سخت کننده های سیمانی و پلی آمیدی کمک گرفته است. این محصول برای نصب آرماتورها و پیچ و مهره ها اجرا می شود و نقش آرماتور را ایجاد می کنند. استحکام چسبندگی چسب کاشت میلگرد حجمی نسبت به موارد قبلی بسیار بالاست. همچنین پایداری کششی و خمشی زیادی برای آن گزارش شده است. یکی از روش های مقرون به صرفه و کارآمد برای افزایش مقاومت سیمان استفاده از این چسب ها می باشد.

مزایای چسب کاشت میلگرد

چسب کاشت میلگرد محصولی شیمیایی بر پایه رزین های اپوکسی، پلی استر و وینیل استر می باشد. علاوه بر رزین های پلیمری موجود در ترکیب خود، چسب کارخانه های تقویت بتن حاوی مواد افزودنی برای بتن نیز می باشد. این افزودنی ها شامل نرم کننده هایی برای افزایش انعطاف پذیری چسب میلگرد و کاهش دمای تبدیل می باشد که باعث کاهش زمان چسبندگی چسب در هنگام گیره و خشک شدن و بهبود خواص مکانیکی آن می شود. از مهم ترین ویژگی های چسب های کاشت میلگرد که به طور کلی باید در تمامی این انواع مختلف چسب وجود داشته باشد، می توان به ویسکوزیته مناسب در هنگام اختلاط و نصب، زمان مصرف مناسب، زمان انجماد مناسب، نگهداری مناسب، تراکم و اشباع قابل قبول اشاره کرد. به طور کلی خواص مقاومتی چسب کاشت میلگرد در برابر بارهای استاتیکی، دینامیکی و شبه دینامیکی بسیار مهم است. همچنین به یاد داشته باشید که چسب ها در محیط های خورنده و اسیدی چگونه عمل می کنند.

نکاتی در مورد چسب کاشت میلگرد که باید بدانید

فراموش نکنید که برای استفاده از این چسب ها تمام نکات ایمنی را رعایت کنید. مواد شیمیایی می توانند بسیار خطرناک باشند. همچنین فراموش نکنید که مراحل مورد نظر را با مهندس و طراح پروژه برای کاشت میلگرد بررسی کنید سپس در مورد خرید چسب با آن ها مشورت کنید و در نهایت با کارشناسان خبره میلگردها را بچسبانید. عدم رعایت این موارد باعث کاهش مقاومت سازه و افزایش هزینه می شود. همچنین برای خرید این محصول به فروشگاه های مجاز و معتبر مراجعه کنید و حتما از قیمت کل آن مطلع شوید تا این محصول را با قیمت بالاتر خریداری نکنید. همچنین قیمت انواع مصنوعات فلزی و مصالح ساختمانی را می توانید به صورت روزانه در سایت فولاد ۳۶۹ بررسی کنید. همچنین در صورت نیاز به مشاوره جهت خرید این محصولات می توانید با مشاورین ما تماس حاصل فرمایید.

جمع بندی

چسب کاشت میلگرد دارای خواصی مانند مقاومت در برابر ضربه بالا، وزن زیاد و سوراخ کاری های متعدد، آب و رطوبت می باشد. این چسب برای ترمیم، پرکردن و نوسازی انواع سطوح بتنی، اجرای ملات بتن بر روی سطوح مختلف و اتصال بتن جدید به ملات بتن قدیمی (کاشت میلگرد) کاربرد دارد. همچنین از چسب کاشت میلگرد برای اتصال صفحات فلزی روی سطوح عمودی استفاده می شود. استفاده از چسب میلگرد باعث ایجاد مقاومت کششی عالی در بتن و افزایش طول عمر بتن و سازه می شود. اجرای چسب کاشت میلگرد بسیار آسان است. به همین دلیل امروزه در صنعت ساخت و ساز بسیار محبوب شده است. چسب های کاشت میلگرد بر اساس نوع بسته بندی موجود در بازار دسته بندی می شوند که در این مقاله به معرفی و بررسی آن ها پرداختیم.

نحوه تعیین استحکام آهن

مقدمه

آهن یک فلز قوی و همه کاره است که قرن هاست در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. استحکام آهن عامل مهمی است که هنگام طراحی سازه ها یا انتخاب مواد برای یک کاربرد خاص باید در نظر گرفته شود. نحوه تعیین استحکام آهن را می توان به روش های مختلفی انجام داد که هر یک اطلاعات ارزشمندی در مورد خواص آن ارائه می دهد. این شامل تست کشش، تست سختی و تست ضربه است که معمولا در صنایع مهندسی و تولیدی استفاده می شود. در این مقاله به بررسی تکنیک های مختلف مورد استفاده برای تعیین مقاومت آهن و کاربرد آن ها می پردازیم. “نقطه تسلیم” در منحنی تنش-کرنش مبنای تشخیص حد الاستیک و شروع رفتار پلاستیک ماده در نظر گرفته می شود. تسلیم به معنای شروع شکستگی در ماده است. “مقاومت تسلیم” یا “تنش تسلیم” نشان دهنده میزان تنشی است که در آن ماده شروع به تغییر شکل پلاستیکی می کند، اما نقطه تسلیم شروع تغییر شکل غیرخطی را نشان می دهد. تغییر شکل مواد قبل از رسیدن به نقطه مقاومت تسلیم الاستیک است. یعنی اگر بارگذاری قبل از این نقطه برداشته شود، مواد به شکل اولیه خود باز می گردند. در این مقاله از وبسایت فولاد ۳۶۹ در رابطه با نحوه تعیین استحکام آهن صحبت می کنیم، بنابراین تا پایان این مقاله با ما همراه باشید.

چرا تست استحکام آهن مهم است؟

استحکام آهن یک ویژگی مهم است که مناسب بودن آن برای کاربردهای مختلف تأثیر می گذارد. آهن به طور گسترده در صنایعی مانند ساخت و ساز، ساخت و مهندسی استفاده می شود و تعیین استحکام آن برای اطمینان از اینکه می تواند در برابر نیروهایی که تحت آن قرار می گیرد مقاومت کند، ضروری است. تست استحکام آهن برای تعیین حداکثر نیرویی است که یک قطعه آهن می تواند بدون شکستگی یا تغییر شکل تحمل کند، که برای ایمنی، قابلیت اطمینان و مقرون به صرفه بودن محصول نهایی بسیار مهم است. تعیین دقیق مقاومت آهن به ویژه در کاربردهای سازه‌ای مانند پل‌ها و ساختمان‌هایی که شکست می‌تواند منجر به عواقب جدی شود، اهمیت دارد. بنابراین، توانایی آزمایش دقیق و مطمئن استحکام آهن برای مهندسان، تولیدکنندگان و هر کسی که در تولید یا استفاده از مواد مبتنی بر آهن دخالت دارد، یک مهارت حیاتی است. هدف از این مقاله ارائه یک راهنمای جامع برای تست مقاومت آهن است که به شما کمک می کند تا به نتایج دقیق و قابل اعتماد دست یابید.

استحکام، یکی از ویژگی های مهم یک فلز

معیارهای مختلفی وجود دارد که مهندسان بر اساس آن استحکام یک فلز را تخمین می زنند. این معیارها که به طور کلی مقاومت فلز نامیده می شوند، توانایی فلز را در تحمل تنش بدون تغییر شکل آن بیان می کنند. فلزات از نظر استحکام با یکدیگر متفاوت هستند و این نشان می دهد که چرا باید برای هر کاربرد از فلز خاصی استفاده کرد. انواع استحکام فلزات عبارتند از:

• استحکام کششی

این عامل حداکثر نیروی کششی است که یک فلز می تواند بدون آسیب رساندن تحمل کند. این معیار میزان کششی که فلز می تواند تحمل کند را نشان می دهد. اگر نیروی خارجی وارد فلز شود و از نقطه تسلیم آن عبور کند، برخی از تغییر شکل های ایجاد شده دائمی و غیر قابل برگشت خواهد بود. استحکام کششی به سه دسته تقسیم می شود.

• قدرت تسلیم

این نیرویی است که فلز می تواند بدون تغییر شکل دائمی تحمل کند. این عامل حداکثر مقاومت قبل از تغییر شکل پلاستیک نیز نامیده می شود. مهندسان و سازندگان از مقاومت تسلیم برای محاسبه حداکثر باری که می تواند بر یک قطعه اعمال شود استفاده می کنند.

• استحکام شکستنی

این مقدار تنش روی قطعه در نقطه شکست منحنی تنش-کرنش است.

• قدرت نهایی

حداکثر مقاومت کششی، مقاومت فشاری یا تنش برشی است که یک فلز می تواند تحمل کند.

• مقاومت ضربه

این معیار نشان می دهد که فلز قبل از شکستن چقدر می تواند ضربه یا نیروهای ناگهانی را تحمل کند. مقاومت ضربه ای برای اندازه گیری میزان انرژی که یک فلز می تواند قبل از شکستن، پاره شدن یا خراب شدن جذب کند، استفاده می شود. بنابراین، اگر در پروژه ای به فلزی نیاز دارید که تحت ضربه است و می خواهید میزان انرژی جذب شده توسط آن را بدانید، انجام تست مقاومت در برابر ضربه کاری است که باید انجام دهید. یک تصور اشتباه در مورد مقاومت در برابر ضربه این است که هر چه ماده سخت تر باشد، مقاومت در برابر ضربه بالاتر است. این بدان معنی است که مواد سخت تر می توانند ضربات سنگین تری را تحمل کنند. اما واقعیت این است که همیشه اینطور نیست و سختی یک ماده به معنای مقاومت بالای آن در برابر ضربه نیست.

برخی از عواملی که بر مقاومت ضربه ای مواد تأثیر می گذارد عبارتند از:

• دما (افزایش دما مقاومت در برابر ضربه را افزایش می دهد.)
• ضخامت مواد (افزایش ضخامت باعث کاهش مقاومت در برابر ضربه می شود.)
• شعاع بریدگی (هرچه این شعاع کوچکتر باشد، قدرت ضربه کمتر است.)

مقاومت فشاری

همانطور که از نام این استاندارد مشخص است، حداکثر فشاری است که یک فلز می تواند بدون آسیب تحمل کند. یک دستگاه تست جهانی برای اندازه گیری مقدار مقاومت فشاری مورد نیاز است. این دستگاه به تدریج مقدار نیروی وارد شده به فلز را افزایش می دهد تا زمانی که قطعه شروع به تغییر شکل خود کند. نقطه ای که تغییر شکل شروع می شود به عنوان مقاومت فشاری فلز در نظر گرفته می شود.

نقاط تسلیم بالا و پایین

رفتار برخی از فلزات (مانند فولاد ملایم) به گونه ای است که ابتدا به نقطه تسلیم بالا می رسند و سپس به شدت به نقطه تسلیم پایین تری فرو می روند. در این مواد منحنی تنش-کرنش قبل از رسیدن به نقطه تسلیم بالا یک خط مستقیم خواهد بود. با این حال، در مهندسی سازه، برای طراحی های محافظه کارانه (ایمنی بالاتر)، از نقطه تسلیم کمتری در محاسبات استفاده می شود. اگر فلزی تا نقطه تسلیم بالایی و بیشتر تحت فشار قرار گیرد، می توان “باند Lüders” را در آن ایجاد کرد. نوار لودر ناحیه ای از تغییر شکل پلاستیک موضعی در یک ماده است.

چرا استحکام فلزات مهم است؟

ماشینکاری نه تنها در مورد انتخاب یک فلز مطرح می شود، بلکه به این معنی است که همیشه بهترین فلز را برای کار شناسایی کنید. اما برای اینکه بدانیم یک فلز برای کاری مناسب است یا خیر، باید عواملی را در نظر گرفت که یکی از مهمترین آن ها استحکام آن است. یکی از بهترین روش ها برای مقایسه مقاومت فلزات مراجعه به جداول تهیه شده برای این منظور می باشد. اگر از یک قطعه فلزی با استحکام کم استفاده شود، آن قطعه به راحتی تحت نیروهای وارده تغییر می کند و اصطلاحاً تغییر شکل می یابد. برای قطعات ماشین آلات سنگین استفاده از فولاد یا تیتانیوم به دلیل استحکام بالا مناسب است. همچنین، استحکام یک فلز نشان می دهد که ضربه چقدر می تواند شکل آن را تغییر دهد. در نظر گرفتن این عامل برای قطعاتی که در معرض ضربه هستند بسیار مهم است. با مثال هایی که گفته شد به نظر می رسد مشخص شده است که چقدر استحکام در انتخاب فلزات اهمیت دارد.

عوامل موثر بر استحکام آهن

عوامل متعددی می توانند بر استحکام آهن تأثیر بگذارند. ترکیب آهن می تواند بر استحکام آن تأثیر بگذارد، ناخالصی ها و عناصر آلیاژی بر خواص مکانیکی آن تأثیر می گذارد. دما همچنین می تواند بر استحکام آهن تأثیر بگذارد، زیرا دمای بالا اغلب باعث می شود که آهن استحکام خود را از دست داده و شکل پذیرتر شود. علاوه بر این، فرآیند تولید می تواند بر ریز ساختار آهن تأثیر بگذارد که می تواند بر استحکام آن تأثیر بگذارد. درک این عوامل و تاثیر آن ها بر استحکام آهن برای کاهش نقاط ضعف و اطمینان از دوام و قابلیت اطمینان محصولات مبتنی بر آهن بسیار مهم است. با انتخاب ترکیب مناسب، کنترل دما در حین ساخت و مدیریت دقیق فرآیند ساخت، مهندسان و سازندگان می توانند استحکام آهن را بهینه کرده و هرگونه ضعف احتمالی را کاهش دهند.

بهترین روش ها برای نتایج دقیق و قابل اعتماد تست استحکام آهن

دستیابی به نتایج دقیق و قابل اعتماد در تست مقاومت آهن مستلزم رعایت بهترین شیوه ها برای اطمینان از انجام صحیح فرآیند تست است. یکی از ملاحظات مهم انتخاب تجهیزات تست مناسب و اطمینان از کالیبراسیون صحیح آن است. همچنین رعایت استانداردها و رویه های تست مناسب برای اطمینان از سازگاری در فرآیند تست ضروری است. آماده سازی نمونه نیز حیاتی است و نمونه ها باید با دقت ماشین کاری شوند تا از ثبات و دقت در آزمایش اطمینان حاصل شود. همچنین مهم است که تأثیرات دما و سایر عوامل محیطی را بر فرآیند آزمایش در نظر بگیرید، زیرا این عوامل می توانند بر نتایج تأثیر بگذارند. در نهایت، تجزیه و تحلیل دقیق و تفسیر نتایج آزمون برای اطمینان از دقت بسیار مهم است. با پیروی از این بهترین شیوه ها، مهندسان و تولیدکنندگان می توانند به نتایج دقیق و قابل اعتمادی در آزمایش مقاومت آهن دست یابند و آن ها را قادر می سازد تا تصمیمات آگاهانه ای در مورد استفاده از آهن در محصولات خود بگیرند.

روش های مختلف برای تعیین مقاومت آهن و مزایا و معایب آن ها

همان طور که می دانید روش های مختلفی برای تعیین استحکام آهن وجود دارد که هر روش مزایا و معایبی دارد. به عنوان مثال، آزمایش کشش شامل کشش یک نمونه آهن تا شکستن آن است و میزان نیروی مورد نیاز برای شکستن نمونه اندازه گیری می شود. آزمایش کشش یک روش پرکاربرد و قابل اعتماد برای تعیین مقاومت آهن است، اما می تواند زمان بر و پرهزینه باشد. آزمایش فشرده سازی شامل خرد کردن یک نمونه آهن بین دو صفحه است و مقدار نیروی مورد نیاز برای خرد کردن نمونه اندازه گیری می شود. آزمایش تراکم برای تعیین مقاومت فشاری آهن مفید است. تست سختی شامل اندازه گیری مقاومت سطح آهن در برابر فرورفتگی یا خراش است و روشی سریع و ساده برای تعیین استحکام آهن است. با این حال، آزمایش سختی ممکن است اندازه گیری دقیقی از مقاومت کششی یا فشاری آهن ارائه نکند. هر روشی نقاط قوت و ضعف خود را دارد و انتخاب روش به کاربرد خاص و دقت مورد نظر بستگی دارد. با درک مزایا و معایب هر روش، مهندسان و سازندگان می توانند مناسب ترین روش را برای نیازهای خود انتخاب کرده و به نتایج قابل اعتماد و دقیقی دست یابند. همچنین طبیعتا قیمت آهن نیز به کیفیت آن بستگی دارد.

جمع بندی

قبل از انتخاب فلز برای پروژه خود، باید دو سوال اساسی از خود بپرسیم. اول اینکه هدف از استفاده از این فلز چیست و قرار است در چه شرایطی کار کند. دوم اینکه انتظار داریم فلز چقدر بار تحمل کند؟ برای پاسخ به سوال دوم، انجام چند محاسبات مهندسی ساده ضروری است. پس از تعیین این عدد باید به جداول مقاومت فلز مراجعه کرده و فلز مناسب را انتخاب کنید. البته عوامل دیگری نیز در انتخاب فلز مناسب تاثیرگذار است. تعیین استحکام آهن یک فرآیند حیاتی است که بر ایمنی، قابلیت اطمینان و مقرون به صرفه بودن محصولات مبتنی بر آهن تأثیر می گذارد. انتخاب روش‌های آزمایش مناسب، در نظر گرفتن عوامل مؤثر بر استحکام آهن و پیروی از بهترین روش‌ها برای نتایج دقیق و قابل اعتماد آزمایش، همگی گام‌های اساسی در دستیابی به نتایج دقیق و قابل اعتماد هستند. با در نظر گرفتن دقیق این عوامل و انجام اقدامات لازم برای اطمینان ، مهندسان و سازندگان می توانند استحکام آهن را بهینه کرده و هرگونه ضعف احتمالی را کاهش دهند. تست دقیق و قابل اعتماد استحکام آهن برای موفقیت صنایع مختلف بسیار مهم است و با پیروی از دستورالعمل های ذکر شده در این مقاله، متخصصان می توانند از ایمن، قابل اعتماد و موثر بودن محصولات خود اطمینان حاصل کنند.